Самодельный стопор для парусной доски

Для оснащения парусной доски необходимы три стопора для тросов, однако купить их в магазинах не представляется возможным. Приходится делать их самостоятельно из металлической трубки диаметром 12—15 мм, из листового материала толщиной около 1,5 мм. Такие стопора имеют острые или чуть притупленные кромки, что может явиться причиной травмы спортсмена, повышенного износа троса. Надежность таких стопоров невелика.

Мы изготовили стопор по заводскому пластмассовому образцу. Оправка (форма) была выполнена из полиметилметакрилата (оргстекла). В качестве связующего заливочной композиции был выбран компаунд К-153, имеющий слабую адгезию к оргстеклу, с отвердителем ППА (полиэтиленполиамин). Наполнителем служил маршаллит, карборундовый шлифовальный порошок М5 или смесь одного из порошковых наполнителей с коротким стекловолокном длиной 5—7 мм. Компаунд смешивали с отвердителем, а затем небольшими порциями добавляли наполнитель и тщательно перемешивали до получения однородной массы.

Были опробованы два типа композиций. Первая содержала 60 вес. частей порошкового наполнителя и 40 связующего; вторая — 40 вес. ч. порошкового наполнителя, 20 — короткого стекловолокна и 40 — связующего. Известно, что добавление волокнита в наполнитель существенно повышает ударную вязкость материала, хотя наличие волокна ухудшает технологичность заливочных композиций. В целях снижения вязкости массы и улучшения заполняемости формы перед использованием масса подогревалась до 70—80 °С, однако необходимо помнить, что предварительный подогрев не только увеличивает текучесть материала, но и значительно уменьшает время живучести композиции.

Для ускорения оборачиваемости формы, которая нами была изготовлена в единственном экземпляре, отверждение до распрессовки проводили в термошкафу при температуре около 100 °С в течение 1,5—2 часов. Все стопора непосредственно после распрессовки подвергались термообработке при 110—115 °С в течение 3 часов.


Конструкция формы такова, что усадочная раковина, пузырьки воздуха и т. п. оказываются сосредоточенными в районе крепежной планки и, в случае их значительных размеров, могут быть удалены механической обработкой.

Изготовленные нами стопора прослужили при интенсивной эксплуатации несколько сезонов без видимых на глаз изменений. За это время нам не удалось заметить отличий в поведении стопоров, изготовленных только с порошковым наполнителем и с добавлением стекловолокна. Видимо, преимущества упрочненных стопоров проявятся после длительной эксплуатации в тяжелых условиях.

По внешнему виду стопора мало отличаются от изделий заводского изготовления. Весь секрет — в тщательности изготовления формы. Конструкция формы позволяет изготовить ее без применения каких-либо станков, пользуясь исключительно слесарным инструментом.

Внутренние полости стопора формуются на закладных деталях 1 и 2. Для их фиксации в осевом направлении служит штифт 4Х10, запрессованный в дет. 2. Для исключения бокового смещения этих деталей и, как следствие, получения боковых стенок разной толщины, к дет. 1 и 2 на винтах крепится центрующий поясок 3 (от ширины этого пояска зависит также толщина стенок готового стопора]. Внешние поверхности боковых стенок оформляются дет. 4.

При изготовлении формы особое внимание следует обратить на наличие уклонов на дет. 1 и 2; эти уклоны нужно выполнять аккуратно с возможно более чистой поверхностью, а лучше всего отполировать. Если этого не сделать, то рас-прессовка будет затруднена, а изделие может получить повреждения. При распрессовке нужно снять боковые части 4, вынуть изделие из дет. 3, осторожно вынуть дет. 2 строго в направлении стрелки «С», вынуть дет. 1 строго в направлении стрелки «Д» и собрать форму.

Зубцы на дет. 1 должны быть параллельны друг другу на обеих сторонах детали, поверхность их должна быть отполирована.

Для крепления стопора к гику можно просверлить в нем два отверстия под винты. К металлическому гику стопор можно закрепить на эпоксидной смоле, примотав капроновой ниткой за выступающие концы основания.